鹽霧試驗的目的是評價商品或金屬材料的耐鹽霧腐蝕質量，鹽霧試驗結果是對產品質量的判斷，是正確衡量商品或金屬耐鹽霧腐蝕質量的關鍵。鹽霧試驗結果的判斷方法有：評級法、稱重法、腐蝕判斷法、腐蝕數據統計分析法。

一、鹽霧試驗與實踐的聯系

人工模擬鹽霧環境試驗是一種具有一定容量空間的試驗設備——鹽霧試驗箱，在其容量空間內采用人工方法，導致鹽霧環境評價產品的耐鹽霧腐蝕性能和質量。與自然環境相比，鹽霧環境中氟化物的含鹽量可以是一般天然環境中鹽霧含量的幾倍或幾十倍，大大提高了腐蝕率。對商品進行鹽霧試驗，結果的時間也大大縮短。如果在自然暴露的環境中測試商品樣品，腐蝕可能需要1年，在人工模擬鹽霧環境條件下測試，只需24小時即可獲得類似的結果。

人工模擬鹽霧試驗還包括中性鹽霧試驗、醋酸鹽霧試驗、銅鹽加速醋酸鹽霧試驗、交替鹽霧試驗。

1.中性鹽霧試驗（NSS試驗)是目前應用領域Zui廣泛的加速腐蝕試驗方法。選用5%氯化鈉鹽溶液和溶液PH值調在中性范圍(6~7)作為噴霧溶液。試驗溫度為35℃，鹽霧沉降率為1~2ml/80cm2.h之間。

2.醋酸鹽霧試驗（ASS試驗)應在中性鹽霧試驗的前提下開發。這是在5%氯化鈉溶液中加入一些醋酸，使溶液成為可能PH當值降至3時，溶液變酸，Zui終產生的鹽霧由中性鹽霧變酸。其腐蝕率高于NSS試驗快3倍左右。

3.銅鹽加速醋酸鹽霧試驗（CASS試驗)是國外近期發展起來的一種鹽霧腐蝕試驗，試驗溫度為50℃，在溶液中加入少量銅鹽氯化銅，強烈誘發腐蝕。其腐蝕率約為NSS試驗的8倍。

4.交變鹽霧試驗是一種綜合性鹽霧試驗，實際上是中性鹽霧試驗和穩定性寒濕試驗。主要用于整機內腔產品。通過潮濕環境的滲透，鹽霧腐蝕不僅產生在商品表面，也產生在商品內部。這是在鹽霧和寒濕環境條件下更換和轉換商品，Zui終評估整機產品的機械強度和機械性能是否發生變化。

二、影響鹽霧腐蝕的因素

影響鹽霧試驗結果的主要因素包括：試驗溫濕度、鹽溶液濃度、樣品放置視角、溶液pH值、鹽霧沉降量、噴霧方法等。

1.測試溫濕度

溫度和相對濕度影響鹽霧的腐蝕作用。金屬腐蝕的臨界相對濕度約為70%。當相對濕度達到或超過臨界濕度時，鹽容易潮解，產生導電性好的電解質。當相對濕度降低時，溶液濃度會增加，直到結晶鹽沉淀，腐蝕率會相應降低。

鹽霧腐蝕速度越高，試驗溫度越快。化組織IEC60355：1971《

ANAPPRAISALOFTHEPROBLEMSOFACCELERATEDTESTINGFORATMOSPHERICCORROSION》標準指出：“溫度每上升10℃，腐蝕率提高2~3倍，電解質導電率提高10~20%”。這是因為溫度升高，分子運動加劇，化學變化速度加快。對于中性鹽霧試驗，大多數學者認為試驗溫度為35℃更合適。若試驗溫度過高，鹽霧腐蝕機理與具體情況差異較大。

2.鹽溶液濃度

鹽溶液濃度對腐蝕率的影響與材料和覆蓋層的類型有關。當濃度低于5%時，鋼、鎳、黃銅的腐蝕率隨濃度的增加而增加；當濃度大于5%時，這些金屬的腐蝕率隨濃度的增加而降低。這種情況可以用溶液中的氧含量來解釋。溶液中的氧含量與鹽的濃度有關。在低濃度范圍內，氧含量隨鹽含量的增加而增加。然而，當鹽濃度增加到5%時，氧含量達到相對飽和。如果鹽含量繼續增加，氧含量就會相應降低。氧含量降低，氧的去極化能力降低，即腐蝕作用減弱。但對于鋅、鎘、銅等金屬，腐蝕率始終隨溶液濃度的增加而增加。

3.樣品的放置視角

樣品的放置視角對鹽霧試驗的結果有顯著影響。鹽霧的沉降方向接近垂直方向。當樣品水平放置時，其擴展面積Zui大，樣品表面的鹽霧量Zui大，因此腐蝕Zui嚴重。研究結果表明，當鋼板與水平線形成45個夾角時，每平方米的腐蝕損失重量為250g，當鋼板平面與垂直線平行時，腐蝕重量為每平方米140g。GB/T2423.17-93標準規定“平板樣品的放置方法應使受試面與垂直方向成30夾角。”

4.溶液的pH值

溶液的pH影響鹽霧試驗結果的主要因素之一是值。pH溶液中氫離子濃度越低，酸性越強，腐蝕性越強。Fe/Zn，Fe/Cd，Fe/Cu/Ni/Cr等待電鍍件鹽霧試驗說明，溶液pH值為3.0醋酸鹽霧試驗(ASS)的腐蝕性比pH值為6.5～7.2.中性鹽霧試驗(NSS)嚴酷1.5～2.0倍。

溶液受環境因素影響pH會有變化。因此，國內外鹽霧試驗標準對溶液有影響pH規定了值范圍，并在穩定試驗條件下提出了溶液pH為了提高鹽霧試驗結果的再現性。

5.鹽霧沉降和噴霧模式

鹽霧顆粒越細，形成的表面積越大，吸附的氧量越大，腐蝕性越強。自然界中90%以上的鹽霧顆粒直徑為1μm科研成果如下：直徑1μm鹽霧顆粒表面吸附的氧含量與顆粒內溶解的氧含量相對平衡。無論鹽霧顆粒有多小，吸附的氧含量都不會增加。

傳統的噴涂方法包括氣壓噴涂法和塔噴涂法。鹽霧沉降均勻性差、鹽霧顆粒直徑大是Zui明顯的主要缺點。超聲霧化法利用超聲霧化原理將溶液直接霧化成鹽霧，并通過擴散進入試驗區，解決了鹽霧沉降均勻性差的問題，鹽霧顆粒直徑較小。不同的噴同噴涂方法pH值也會產生影響

三、鹽霧試驗標準及試驗結果的判斷

標準是對重復事物和簡要描述的統一規定。鹽霧試驗標準是鹽霧試驗條件，如溫度、濕度、氯化鈉溶液濃度和PH此外，還對鹽霧試驗箱的性能提出了技術標準。根據鹽霧試驗的特點、金屬腐蝕率和對鹽霧的敏感性，選擇相同商品的鹽霧試驗標準。

以下是鹽霧試驗試驗標準，如GB/T2423.17-1993年電子電工商品基本環境試驗規程試驗Ka：鹽霧試驗方法，GB/T2423.18-2000年電子電工商品環境試驗第二部分Kb：鹽霧，交變(氯化鈉溶液)，GB5938-86《輕工業產品金屬涂料及化學處理層耐腐蝕試驗方法》GB/T1771-91《色漆及清漆耐中性鹽霧性能測定》。

鹽霧試驗的目的是評價商品或金屬材料的耐鹽霧腐蝕質量，鹽霧試驗結果是對產品質量的判斷，是正確衡量商品或金屬耐鹽霧腐蝕質量的關鍵。

鹽霧試驗結果的判斷方法有：評級法、稱重法、腐蝕物出現法、腐蝕數據統計分析法。

1.評級判斷方法是按一定方法將腐蝕面積與總面積的百分比分為幾個等級，以一定等級作為合格判斷的依據，適合平板樣品評價；

2.稱重判斷法是通過稱重腐蝕試驗前后樣品的重量，計算腐蝕損失的重量來判斷樣品的耐腐蝕質量，特別適用于評價某種金屬的耐腐蝕質量；

3.腐蝕物的判斷方法是一種定性的判斷方法。它根據鹽霧腐蝕試驗后產品是否產生腐蝕來判斷樣品。這種方法主要用于一般產品標準；

4.腐蝕數據統計分析方法帶來了設計腐蝕試驗、分析腐蝕數據和確定腐蝕數據信心范圍的方法。它主要用于分析和統計腐蝕狀態，而不是特定商品的質量

主要適用于五金、電鍍、電子零部件、化工涂料、烤漆、汽車、螺絲、彈簧、有機及無機皮膜、陽極處理、防銹油等行業的人工模擬鹽霧環境試驗。

若使用同一試件完成多種氣候試驗，在絕大多數情況下，建議在其他試驗后再進行鹽霧試驗。鹽沉積物會干擾其他試驗的結果。一般不使用同一試件進行鹽霧、霉菌和濕熱試驗，如若特殊需要，也應在霉菌和濕熱試驗之后進行鹽霧試驗。

四、鹽霧試驗判定標準

1、GB/T 6461-2002 金屬基體上金屬和其他無機覆蓋層 經腐蝕試驗后的試樣和試件的評級；

2、ISO 10289-1999 金屬制件上金屬和其他無機覆蓋層 經腐蝕試驗的試驗試樣和制件的評級；

共分為11個等級（0~10）。

10級：無缺陷面積，外觀評級 A，試樣表面外觀無變化;

9級：缺陷面積占比不超過 0.1%，外觀評級 B，試樣表面有輕微到中度的變色;

8級：缺陷面積占比介于 0.1%~0.25%，外觀評級 C，試樣表面嚴重變色或有極輕微的腐蝕物;

7級：缺陷面積占比 0.25%~0.5%，外觀評級 D，試樣表面嚴重的失光或出現極輕微的腐蝕產物;

6級：缺陷面積占比 0.5%~1.0%，外觀評級 E，試樣表面嚴重的失光，或在試樣局部表面上布有薄層的腐蝕產物或點蝕;

5級：缺陷面積占比 1.0%~2.5%，外觀評級 F，試樣表面有腐蝕產物或點蝕，且其中之一種分布在整個試樣表面上;

4級：缺陷面積占比 2.5%~5%，外觀評級 G，試樣表面上有厚的腐蝕產物層或點蝕;

3級：缺陷面積占比 5%~10%，外觀評級 H，試樣表面上有非常厚的腐蝕產物層或點蝕，并有深的點蝕;

2級：缺陷面積占比 10%~25%，外觀評級 I，試樣出現了基體金屬腐蝕的現象;

1級：缺陷面積占比 25%~50%，屬嚴重腐蝕現象。

0級：缺陷面積占比大于50%，屬于非常嚴重腐蝕現象。

3、ASTM D1654-2008 腐蝕環境中涂漆或覆層試樣評估的標準試驗方法。